校平机是金属板材加工中的重要设备，其结构设计以矫平为目标，具有以下典型特点：
1.**刚性机架结构**
采用高强度钢板焊接的闭式或开式框架，部分精密机型使用整体铸造结构，确保高抗扭刚度和稳定性。上横梁通常配备液压或电动升降装置，可整体调整辊系间隙。重型校平机多采用预应力立柱结构，有效抵消工作载荷引起的变形。
2.**多辊精密排列**
配置9-23根交错排列的工作辊，辊径范围Φ40-200mm，精密机型采用渐小辊径阶梯排列。辊面经高频淬火或镀硬铬处理（硬度HRC58-62），部分机型采用碳化钨涂层。支撑辊采用密集排列的短辊结构（每工作辊配4-6根支撑辊），形成多点弹性支撑系统。
3.**模块化传动系统**
主驱动采用交流变频电机+减速机+万向联轴器结构，分独立驱动和集中驱动两种模式。精密校平机配置伺服电机+行星减速机，实现各辊转矩独立控制。传动齿轮精度达ISO6级，采用强制润滑系统，部分机型配备扭矩监控装置。
4.**智能调节机构**
上辊系配备电动/液压精密调平系统，调节精度±0.01mm。采用分段式液压压下机构（3-5段独立控制），配合激光测厚仪实现闭环控制。矫直辊配置液压预弯装置，可动态补偿辊系挠曲变形。
5.**辅助功能集成**
标配自动润滑系统、辊缝数字显示仪、过载保护装置。机型集成板型检测系统、工艺参数数据库和自适应控制系统。重型机型配备换辊小车和快速锁紧机构，换辊时间可缩短至30分钟以内。
该结构设计使校平机具备0.02mm/m²的矫平精度，大加工速度可达120m/min，适应材料厚度0.2-25mm。通过模块化设计，设备可扩展激光对中、自动上料等智能化单元，满足现代智能制造需求。
整平分条机操作指南（300字）
一、准备工作
1.设备检查：确认电源线路、传动部件、切割刀具完好无损，润滑系统油量充足，各紧固件无松动。
2.材料准备：核对待加工卷材规格（宽度0.8-3.0mm，材质需符合设备承重范围），清除表面油污异物。
3.参数设置：根据材料厚度（建议0.2-2.5mm）设定分条宽度（±0.1mm精度）、张力值（常规8-15KN）及速度（建议15-30m/min）。
4.安全防护：佩戴防割手套、护目镜，检查急停按钮有效性。
二、操作流程
1.启动设备：先开液压站预运转3分钟，再启动主电机，空载运行确认无异响。
2.上料定位：用吊装设备将卷材居中放置放卷轴，偏差不超过±2mm。
3.穿带调整：引导材料经纠偏辊、整平辊至分切刀组，保持运行方向5°内偏差。
4.参数优化：微调张力至材料平整无波浪，压力辊压力保持2-4MPa。
5.分切监控：观察切口平整度（毛刺≤0.05mm），实时检测条宽公差。
6.收卷管理：收卷张力保持8-12KN，卷取整齐度偏差＜2mm。
三、注意事项
1.严禁徒手接触运转部件，异常振动立即停机
2.每4小时补充润滑脂，每日清理切屑
3.刀片每8小时检查刃口，磨损超0.3mm需更换
4.收卷直径达1.5米时应及时下料
5.停机后切断总电源，清理工作区域
四、维护要点
1.每周校验张力传感器
2.每月更换液压油过滤器
3.每季度校准纠偏系统
4.每年进行主轴动平衡检测
遵循本规程可确保设备稳定运行，分条成品达到GB/T14977-2008标准要求。建议建立操作日志，记录关键参数及设备状态。
简易分条机操作指南（300字）
一、操作前准备
1.安全检查：确认电源接地正常，急停按钮复位，机器无松动零件。
2.安装刀片：根据分条宽度选择圆刀，用扳手固定，保持平行间距（误差≤0.1mm）。
3.材料准备：将卷材置于放料架，调整纠偏装置，使材料中心线与分条机对齐。
二、参数设置
1.输入分条规格：通过控制面板设定条数、宽度（支持0.5-50mm范围）。
2.调整张力：根据材料厚度（0.05-3mm）设置收放卷张力（建议3-15N）。
3.设定速度：新材质使用建议低速（5-10m/min），稳定后逐步提速（高30m/min）。
三、运行操作
1.穿料试切：手动穿料通过导辊组，点动试切30cm，检查切口平整度。
2.自动运行：启动主电机，观察分条状态，及时微调张力或纠偏。
3.异常处理：遇卡料立即拍急停，清理碎屑后需重新校准刀具间距。
四、收尾维护
1.停机顺序：先停主电机，再关电源，收卷完成前保留10%余量防散卷。
2.清洁保养：每日用气清理刀槽碎屑，每周给导轨添加润滑脂。
3.刀具管理：每8小时检查刀刃磨损，翻转使用可延长2倍寿命。
注意事项：操作时需佩戴防割手套，长发需束起，严禁徒手接触运转部件。金属材料分条需额外佩戴护目镜。
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